钢渣有什么利用价值?如何采用磁选工艺流程?

 

  钢渣是钢铁行业产生的废渣,排放量约为钢铁产量的五分之一。目前,我国钢渣的年产量已达1亿吨以上。钢渣中的铁含量达到15%-20%,也就是说其中的钢渣铁含量达到1500万吨以上。如果按照700-1000元/吨的铁矿石计算,那么钢渣回收的收益其实是很高的。钢渣含铁量高。如果不能有效去除钢渣中的铁,不仅会增加钢渣破碎和研磨的难度,影响钢渣粉生产产品的质量,还会浪费大量的铁资源。目前,在铁矿石资源短缺、价格居高不下的情况下,采用经济合理的磁选工艺流程进行钢渣回收,使钢渣中的铁变废为宝,不仅对实现我国钢建筑材料的可持续发展具有重要意义,而且也能获得显著的经济效益。


磁选工艺流程


  一般来说钢渣磁选工艺流程都包含以下几种步骤:


  1.将汽车运输到钢渣厂原渣池的转炉进行液态钢水冷流程。


  2.在低位料仓顶部安装250cm大炉排和卷扬式起重机,去除大渣块和大渣钢,其中大渣块破碎后进行磁选,大渣钢经人工除渣后进入转炉。


  3.自动平板给料机通过第一个液压500*700破碎机进入第一个液压500*700破碎机。一般皮带的中间位置配有平板电磁,磁化出约20厘米的渣钢,顶部配有永磁滚筒,含铁材料流入传送皮带。


  4.通过皮带进入200型液压圆锥破碎机,破碎粒度约为10厘米。皮带顶部配有一个强磁永磁性滚筒,含有皮带的铁材料。


  5.液压圆锥破碎后,破碎粒度约2cm,然后进入输料带,搭配超磁永磁滚筒,将含铁材料送入运输皮带。皮带输送至装饰空气为2cm的筛分装置粒度为≤2cm是磁选工艺的尾渣。2cm的输送带返回200型液压圆锥破碎机,含铁量≤9%。


  6.将所有含铁物料输送至5cm筛分器,将上部筛分进入干磨,渣钢颗粒度为5cm-10cm,质量为≥85%。向下筛分材料进入棒磨生产工艺。最后用钢渣铁精粉、尾渣超细粉等产品磁选尾渣进入棒磨机,电磁分离加工即可。


  


 

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