磁化焙烧-磁选优化试验：
焙烧温度900℃、不同煤配比焙烧后的矿石磨至70% -0.074mm进行不同磁场磁感应强度的磁选试验，虽然磁选精矿铁品位都达到64%，但精矿铁的回收率不高，磁选尾矿损失的铁回收率较大。显微镜下鉴定结果表明，尾矿中损失的铁几乎都是与脉石连生的铁矿物。为了提高铁回收率，将焙烧温度900℃、煤配比15%矿石焙烧后，进行细磨，磨至90% -0.074mm进行不同磁场磁感应强度的磁选试验，磁场磁感应强度分别0.08、0.12、0.16、0.20和0.24T。比较精矿品位和回收率得知，磁场磁感应强度为0.20T试验结果 佳。获得铁精矿铁品位64.65%，铁回收率为86.05%。由此可见，将磁化焙烧后的矿石细磨磁选，在精矿品位没有降低的情况下，能大幅度提高铁回收率。
推荐工艺流程：
某铁矿通过上述浮选、重选、磁选和磁化焙烧-磁选探索试验研究，浮选、重选和磁选工艺对该矿石试验效果均不佳，磁化焙烧-磁选工艺流程试验指标 好，因此对该矿石推荐采用磁化焙烧-磁选工艺流程。
磁化焙烧-磁选工艺流程条件：磁化焙烧温度900℃、煤配比15%、焙烧时间1h。焙烧后的矿石细磨至90% -0.074mm，进行磁选，磁场强度1.20T。
采用磁化焙烧-磁选工艺流程，该矿石可获得磁选精矿产率66.86%，铁品位64.65%，铁回收率为86.05%的试验指标。
结论：
1）某铁矿采用浮选（浮选工艺流程）、重选、磁选和磁化焙烧-磁选工艺进行试验研究，浮选、重选、磁选工艺对该矿石试验效果均不佳，磁化焙烧-磁选工艺流程试验指标 好，因此对该矿石推荐采用磁化焙烧-磁选工艺流程。
2）磁化焙烧-磁选工艺流程条件：磁化焙烧温度900℃、煤配比15%，焙烧时间１ｈ。焙烧后的产品细磨至90% -0.074mm，进行磁选，磁场磁感应强度0.20T。
3）采用磁化焙烧-磁选工艺流程，该矿石可获得铁精矿铁品位64.65%，回收率为86.05%的试验指标。
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