磁化焙烧-磁选优化试验

 

磁化焙烧-磁选优化试验:

 焙烧温度900℃、不同煤配比焙烧后的矿石磨至70% -0.074mm进行不同磁场磁感应强度的磁选试验,虽然磁选精矿铁品位都达到64%,但精矿铁的回收率不高,磁选尾矿损失的铁回收率较大。显微镜下鉴定结果表明,尾矿中损失的铁几乎都是与脉石连生的铁矿物。为了提高铁回收率,将焙烧温度900℃、煤配比15%矿石焙烧后,进行细磨,磨至90% -0.074mm进行不同磁场磁感应强度的磁选试验,磁场磁感应强度分别0.08、0.12、0.16、0.20和0.24T。比较精矿品位和回收率得知,磁场磁感应强度为0.20T试验结果 佳。获得铁精矿铁品位64.65%,铁回收率为86.05%。由此可见,将磁化焙烧后的矿石细磨磁选,在精矿品位没有降低的情况下,能大幅度提高铁回收率。


推荐工艺流程:

 某铁矿通过上述浮选、重选、磁选和磁化焙烧-磁选探索试验研究,浮选、重选和磁选工艺对该矿石试验效果均不佳,磁化焙烧-磁选工艺流程试验指标 好,因此对该矿石推荐采用磁化焙烧-磁选工艺流程。
 磁化焙烧-磁选工艺流程条件:磁化焙烧温度900℃、煤配比15%、焙烧时间1h。焙烧后的矿石细磨至90% -0.074mm,进行磁选,磁场强度1.20T。

 采用磁化焙烧-磁选工艺流程,该矿石可获得磁选精矿产率66.86%,铁品位64.65%,铁回收率为86.05%的试验指标。

结论:

1)某铁矿采用浮选(浮选工艺流程)、重选、磁选和磁化焙烧-磁选工艺进行试验研究,浮选、重选、磁选工艺对该矿石试验效果均不佳,磁化焙烧-磁选工艺流程试验指标 好,因此对该矿石推荐采用磁化焙烧-磁选工艺流程。

2)磁化焙烧-磁选工艺流程条件:磁化焙烧温度900℃、煤配比15%,焙烧时间1h。焙烧后的产品细磨至90% -0.074mm,进行磁选,磁场磁感应强度0.20T。

3)采用磁化焙烧-磁选工艺流程,该矿石可获得铁精矿铁品位64.65%,回收率为86.05%的试验指标。

选矿生产线 磁选工艺流程 浮选工艺流程 

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